Белгородский ювелирный завод «АРТ-КАРАТ» – один из крупнейших производителей ювелирных украшений в России. Предприятие вошло в число участников национального проекта в конце ноября 2019 года. Пилотным потоком определено производство цепей машинной вязки из золота и серебра, доля продукта в общей выручке предприятия – 21%.
Из-за длительного процесса изготовления украшений предприятие не имело возможности увеличить объем производства ювелирных цепей машинной вязки.
Благодаря разработке и внедрению правил перемещения изделий мелкими партиями для каждого участка время на изготовление партии в 12 кг цепочек снизилось в три раза – с 240 до 73 часов. До старта мероприятий нацпроекта один сотрудник цеха в месяц изготавливал 2,4 кг ювелирных изделий, сейчас на 17% больше – 2,8 кг. Также на 50% сократился объем так называемого незавершенного производства – ювелирных цепей на разной стадии готовности изделия – с 24,4 до 12 кг.
«В ближайшем будущем планируем использовать инструменты бережливого производства на участке «Обручальные кольца», а со временем распространим навыки и опыт по оптимизации деятельности даже на непроизводственные участки, – отметил Илья Сильченко, генеральный директор ООО БЮЗ «АРТ-КАРАТ». – За три года участия в нацпроекте, используя инструменты оптимизации производства, мы планируем, как минимум, добиться повышения производительности труда на 30%. Также планируем повысить валовую рентабельность продаж постепенно с 11% до 19-20%».
ООО «Михайловское» является одним из лидеров в области производства сырого молока. ООО «Михайловское» входит в группу компаний «Томмолоко». Сейчас в хозяйстве содержится более 7,2 тысяч животных.
Компания является участником национального проекта с ноября 2019 года. В качестве пилотного потока определено производство сырого молока, которое занимает более 30% в общей выручке предприятия.
Сложности возникали из-за неправильного распределения работы между сотрудниками и как следствие – несвоевременного выполнения работы. Сейчас на предприятии осуществляется планирование графика работы персонала, ежедневные аудиты по работе комплекса, а также на постоянной основе проводится инструктаж и обучение персонала.
Оптимизация производственных процессов на предприятии помогла увеличить производительность молока с 24 до 27 литров на фуражную корову в день, количество подоенных голов в час с 122 до 152 животных.
Также удалось сократить остатки кормов с 8 на 4% в день, исключить потерю простоя доильного оборудования.
«В ходе реализации проекта в животноводческой отрасли общества произошли наряду с экономическими изменениями, изменения морального климата в коллективе животноводства, предприятие ступило на более высокую ступень культурного развития. Мы продолжим снижать операционные затраты, увеличивать срок службы оборудования и повышать качество продукции», – уверен генеральный директор ООО «Михайловское» Владимир Мирошников.
ООО «ГОФРОТАРА» производит гофроупаковку из макулатурного и целлюлозного сырья. Процесс производства упаковки на предприятии имеет полный цикл: сбор макулатуры, ее переработка в бумагу для гофрирования, производство трехслойного гофрокартона и изготовление готовой упаковки. В месяц выпускается порядка 8 млн квадратных метров упаковки.
В октябре 2019 года предприятие вступило в национальный проект. В качестве пилотного был выбран основной участок производства гофроупаковки, который занимает 80% в общей выручке предприятия.
За время реализации мероприятий национального проекта удалось решить целый ряд проблем: неправильное хранение заготовок, большой объем брака, длительные простои линии.
Применение бережливого производства позволило предприятию без увеличения численности персонала нарастить объем производства на линии изготовления гофроупаковки с 7 400 до 8 600 квадратных метров на одного сотрудника в месяц. При этом затрачиваемое время на производство снизилось с 3 209 до 2 682 минут.
АО «Белгородские молочные фермы» стало первым сельскохозяйственным предприятием-участником национального проекта, вступив в проект в январе 2019 года. Предприятию принадлежат две молочные фермы, где без привязи содержатся почти 5 000 коров, а также пахотные земли площадью более 15,5 тыс. га, которые обеспечивают собственную кормовую базу.
В рамках пилотного проекта эксперты модернизировали доильный зал (процесс производства молока в суммарной выручке компании занимает 52%). Одной из основных проблем, выявленных специалистами, стала неравномерная загрузка доярок.
Для устранения этих потерь были реорганизованы рабочие места доярок, проанализированы их перемещения, проведен хронометраж дойки и разработан стандарт выполнения операций. В результате обязанность пополнять запасы расходных материалов была передана от операторов доения их помощникам, что позволило полностью устранить ненужные перемещения доярок по цеху. Это позволило сократить время дойки одной коровы с 15:45 до 13:33 минут и ввести дополнительный цикл дойки, в результате чего объем выпуска молока увеличился с 50 до 55 тонн в сутки.
ЗАО «ТОММОЛОКО» – производитель натуральных молочных продуктов питания. Для обеспечения растущих потребностей рынка предприятию необходимо увеличить выработку продукции, повысить эффективность использования имеющихся ресурсов.
Работу над повышением производительности в рамках национального проекта (с июля 2019 года по январь 2020 года) предприятие начало с оптимизации производства пастеризованного молока, выпускаемого в мягкой упаковке «Поли-пак». Доля производства этой продукции в общей выручке предприятия составляет 29%.
За полгода реализации пилотного проекта удалось снизить себестоимость 1 л пастеризованного молока, фасованного в упаковку «Поли-пак» на 10 коп. При существующих объемах производства молока данного вида – это 1 млн 860 тыс. рублей в год. Также удалось сократить время протекания процесса на 22% (с 9 до 7 ч), что позволило использовать персонал на других производственных операциях. Кроме того, производительность фасовочных автоматов линии «Поли-пак» выросла с 148 до 168 пакетов/мин (на 14%).
Сейчас предприятие продолжает работать на пилотном потоке, а также тиражирует успешный опыт на другие производственные потоки. В частности, реализуется повсеместное внедрение системы 5С, началась работа по оптимизации процессов на потоке производства сыра «Камамбер».
ООО «Стандарт пластик групп» — это динамично развивающееся предприятие в Белгородской области, лидер в сфере производства пластиковой мебели и одноразовой посуды. Клиентами предприятия являются как российские потребители, так и представители стран СНГ и ближнего зарубежья.
В марте 2020 года компания вступила в национальный проект «Производительность труда и поддержка занятости» под непосредственным руководством экспертов Регионального центра компетенций. В качестве пилотного потока был выбран продуктовый поток производства одноразовых контейнеров Fresh Pack и тарелке 220 мм на линиях OMV 76 и OMV 86». Доля производства этой продукции в общей выручке предприятия составляет 16%.
За время реализации мероприятий проекта на предприятии удалось решить целый ряд проблем - решение которых позволило увеличить выработку готовой продукции со 148 до 172 кг./чел. в смену ( 16% прироста) на производственных линиях OMV 76 и OMV 86.
Ключевым решением к успеху стало детальное, пооперационное изучение процесса изготовления одноразовых контейнеров. На старте проекта эффективность загрузки прессовщика изделий из пластмасс составляла 52% (90 секунд работы и 85 секунд ожидания), а выполнение операций, по формированию готовой продукции на паллете, производилось двумя сотрудниками. Передача функций выполнения вспомогательных работ позволила высвободить помощника на другие операции и повысила загрузку прессовщика до 93%.
Так же был организован вывоз готовой продукции из производства на стеллажное хранение в склад, что позволило сократить время протекания процесса в продуктовом потоке на 55% процентов, с 8,1 до 3,68 дня, а объем незавершённого производства на 51% с 36770 до 17840 кг.
«На складе был изменен принцип подготовки готовой продукции к отгрузке клиентам. На старте проекта операция паллетирования стрейч-пленкой производилась для размещения поддонов на стеллаж склада, что приводило к задержкам к отгрузке при формировании паллет с разным ассортиментом по заявкам клиентов. Паллет необходимо было расформировать, а это повторные затраты на упаковочные материалы, оплату труда и электроэнергию. В настоящий момент вся продукция размещается на стеллажах и только по заявке клиентов производиться формирование заказа и паллетирование в стрейч-пленку. Для соблюдения графика отгрузки рабочей группой была разработана стандартная операционная процедура «Обмотка паллеты стрейч-пленкой на паллетообмотчике», на старте проекта эта операция производилась за 350 секунд, а в настоящий момент 262 секунды — эффективность возросла на 25%», — сообщил нам руководитель рабочей группы по оптимизации производственного потока Михаил Соколов.
Реализованные мероприятия позволили не только повысить производительность труда, но и производственную культуру, уровень квалификации и вовлеченность персонала. Ведь в центре внимания руководства завода – кадры. За время проекта были улучшены условия труда и отдыха работников пилотного потока, реконструирована доска почета, улучшена система коммуникаций, внедрена система подачи предложений по улучшениям и наставничества. С применением такого инструмента как матрица компетенций перед предприятием открылись возможности в повышении квалификации и более равномерной загрузки персонала.
Для повышения эффективности всего предприятия в рамках проекта были установлены бизнес цели на год, внедрены регулярные планерки на разных уровнях, позволяющие оперативно принимать решения на основе визуальных данных.
«От всей команды РЦК искренне хочу поблагодарить генерального директора Зарубина Александра Валерьевича, рабочие группы и весь коллектив предприятия. Благодаря высокой вовлеченности руководителя, проект был успешно реализован в срок, несмотря на то, что в других регионах сроки были сдвинуты из-за пандемии. Также хочу отметить, что для руководства завода коллектив – самое важное. Так, у работников появилась возможность получить дополнительное материальное вознаграждение за подачу предложений по улучшениям, за наставничество и обучение сотрудников предприятия. Что, собственно, уже активно реализуется на практике. Теперь повышение производительности труда в культуре предприятия, так как сами люди начали предлагать улучшения в своих процессах и видеть реально резервы по росту производительности. Это и есть бережливое мышление», - Елена Сидоренко, руководитель РЦК в Белгородской области.